Plastificeren en mengen van rubber

Met de verdieping van de hervormingen en de openstelling hebben alle industrieën in China zich snel ontwikkeld, en de rubberindustrie is daarop geen uitzondering. Sommige ondernemingen beperken hun ontwikkeling echter vaak vanwege het gebrek aan noodzakelijk technisch personeel en bekwame operators. Daarom is het absoluut noodzakelijk om het technisch personeel van deze ondernemingen snel op te leiden en de productievaardigheden van de operators te verbeteren.
Zoals we allemaal weten, is de rubberverwerkende industrie een zeer gespecialiseerd technisch werk. Het vereist niet alleen technisch personeel met een hoog businessniveau, maar ook een brede kennis van andere disciplines. Voortdurend nieuwe technologieën, nieuwe processen en nieuwe grondstoffen van de rubberindustrie in binnen- en buitenland verteren en absorberen. Alleen op deze manier kan een meer economische formule met de beste uitgebreide balansprestaties worden ontworpen.
Dit is echter slechts de helft van derubberverwerking, en de andere helft wordt gedaan door de operators. Als er een goede formule is, is er geen operator om een ​​reeks processen zoals batchen, mengen, extruderen, kalanderen en vulkaniseren met succes te voltooien. Dan maakt het niet uit hoe goed de formule is, het kan geen goed product opleveren. Daarom is het verbeteren van het operationele niveau van operators een sterke garantie voor het verbeteren van de productkwaliteit. Alleen de perfecte combinatie van technici en operators kan de rubberverwerkende industrie van mijn land naar een nieuw niveau tillen.
Door meer dan tien jaar praktische werkervaring richt de auteur zich op het gebruik van open molens voor het plastificeren en mengen van rubber.
1.Plasticiseren van rubber
Voor rubberproducten moet ruw rubber een zekere mate van plasticiteit hebben. De plasticiteit van ruw rubber moet bijvoorbeeld ongeveer 0,25 tot 0,35 zijn voor het rubber van gegoten industriële producten. De plasticiteitsvereisten voor kalanderen, extrusie, sponslijm, slijm en andere rubbermaterialen zijn ongeveer 0,4 tot 0,6. Als de plastic lift niet de vereiste plasticiteit bereikt, zal dit grote problemen veroorzaken bij het mengen en tegelijkertijd kan de kwaliteit van het product niet worden gegarandeerd. Daarom moet het ruwe rubber met hoge Mooney-viscositeit worden gekauwd om de vereiste plasticiteit te verkrijgen om een ​​soepel verloop van de daaropvolgende processen te garanderen. Als de plasticiteit te hoog of te laag is, wat zijn dan de nadelige effecten op de rubberverwerking en producten? Als het ruwe rubber niet voldoende wordt gemengd en de plasticiteit niet aan de vereisten voldoet, zal het mengen moeilijk zijn en zal het fenomeen van afrollen optreden; daarnaast zal de krimp van de rubbercompound optreden. tarief verhoogd. Als het ruwe rubber overmatig geplastificeerd wordt, zullen de hardheid en treksterkte van het gemengde rubber afnemen en zal de weerstand tegen veroudering van het medium afnemen. Daarom is het erg belangrijk om goed werk te leveren bij het plastificeren van ruw rubber volgens de vereisten van verschillende producten.
Niet elk ruw rubber hoeft gekauwd te worden. Dit hangt af van de rubberkauweigenschappen, Mooney-viscositeit, enz. Onder normale omstandigheden hoeft de Mooney-viscositeit (ML100℃1+4) onder 80 niet te worden gekauwd, behalve voor speciale rubbersamenstellingen, en kan worden gemengd met meerdere dunne passages voor het mengen. Het ruwe rubber met een Mooney-viscositeit (ML100℃1+4) boven 80 moet worden gekauwd, maar dit is niet helemaal het geval. Hoewel de Mooney-viscositeit van fluorrubber bijvoorbeeld 65-180 is, is de moleculaire keten star en stabiel van aard. Na een lange tijd van plastificeren neemt de viscositeit van ruw rubber niet alleen heel weinig af, maar neemt soms ook toe. Daarom kan fluorrubber direct worden gemengd zonder te kauwen.
Vanuit het perspectief van de binnenlandse rubberverwerkende industrie zijn de belangrijkste weekmakende producten onverzadigd natuurlijk rubber en hard nitrilrubber. Voor EPDM-, butyl-, neopreen-, cis-butadieen- en acrylaatlijmen, als ze worden gebruikt voor vormproducten, hoeven ze niet te worden gekauwd en kunnen ze direct worden gemengd. Maar voor gekalanderde, geëxtrudeerde en sponsproducten, om ervoor te zorgen dat de krimpsnelheid van het product klein is en het oppervlak van het product glad is, zelfs als het ruwe rubber zonder kauwen kan worden gemengd, moet meertraps kauwen worden uitgevoerd om de plasticiteit van het ruwe rubber te verbeteren. Produceer gekwalificeerde producten. In de afgelopen jaren heeft zacht butadieenrubber geïmporteerd uit het buitenland, zoals het Japanse nitril 240S, het Russische CKH-26, enz., Een lage Mooney-viscositeitswaarde. Over het algemeen is het niet nodig om te kauwen, maar direct te mengen.
Het volgende zal de plastificeermethoden en voorzorgsmaatregelen van natuurlijk rubber en nitrilrubber versnellen.
Door zijn hoge Mooney-viscositeit en hoge mechanische sterkte is natuurrubber erg moeilijk te mengen als het niet gekauwd is (hier wordt voornamelijk 1# ~ 5# gerookt bladrubber bedoeld). Daarom moet natuurlijk rubber voor het mengen worden gekauwd om een ​​geschikte plasticiteit te verkrijgen.
Omdat natuurrubber kristallijn rubber is, vooral in de winter, zal het, als de kristallisatie niet wordt verwijderd, grote moeilijkheden veroorzaken bij het snijden van rubber en de apparatuur beschadigen. Daarom is het voor het snijden van de lijm noodzakelijk om de lijm te bakken. Baklijm wordt over het algemeen uitgevoerd in de lijmdroogruimte, de temperatuur is ongeveer 60 â„ en de tijd is 48 uur.
Nadat het ruwe rubber uit de droogruimte is gehaald, verwijdert u eerst de onzuiverheden op het oppervlak van het ruwe rubber en gebruikt u vervolgens een rubbersnijmachine om in kleine stukjes van ongeveer 5 kg te snijden voor gebruik. U kunt de lijmblokken het beste met een lossingsmiddel scheiden om aan elkaar plakken te voorkomen en ze schoon te houden. Het gesneden rubberen blok moet worden gebroken en de fabriek wordt over het algemeen uitgevoerd op de rubberen mengmachine. Neem als voorbeeld een 14-inch rubberen mixer, vernauw eerst het schot (het werkoppervlak is ongeveer 2/3 van de lengte van de rol) en pas de rolafstand aan (0,5 mm), om te voorkomen dat de rubberen mixer tegen overbelasting en "trip" veroorzaken en de apparatuur beschadigenrubberblokken in de rubberen mengmachine één voor één uiteinde van de grote kegel, en de hoeveelheid lijm is ongeveer 20 kg. Wanneer u lijm laadt, moet u zijwaarts naar de mengmachine kijken of aan de zijkant van de mengmachine gaan staan ​​om te voorkomen dat de lijm eruit springt en mensen pijn doet, en tegelijkertijd het koelwater aanzetten. Het gebroken ruwe rubber moet op tijd worden gekauwd en mag niet lang worden geparkeerd. Door de lange parkeerduur zal het ruwe rubber weer in een bal blijven plakken. Het is lastiger om de lijm opnieuw te snijden en te breken.
Plaats bij het plastificeren het onbewerkte rubber in de weekmaker en laat het direct in de materiaalbak vallen door de rolafstand, zonder de rol te wikkelen. Het wordt gedurende ongeveer 30 minuten herhaald en de walstemperatuur wordt onder 50°C gehouden. Als de temperatuur te hoog is, zal het fenomeen van valse plasticiteit optreden (zodra het geplastificeerde rubber is afgekoeld, zal het fenomeen van herstel optreden). Om dit fenomeen te voorkomen, hoe lager de temperatuur van de rol, hoe beter, en de toename van de mechanische afschuifkracht is bevorderlijk voor de afbraak van rubbermacromoleculen, om het weekmakende effect te verkrijgen.
In de eerste tien minuten na het begin van het kauwen is het kauweffect van natuurrubber heel duidelijk. De toename van plasticiteit neemt in de loop van de tijd af. Als het mengen op dit moment wordt gestopt, zal het tijdens het mengen snel worden weerspiegeld: de plastic verbinding is niet gemakkelijk om de rol te wikkelen, zelfs als de rol is gewikkeld, het oppervlak is niet glad en het poeder kan niet worden toegevoegd. Op dit moment moet het geplastificeerde rubber opnieuw worden verdund en geplastificeerd. totdat een bevredigend resultaat is bereikt.
Uit de bovenstaande situatie is, ondanks de voortdurende verlenging van de tijd, de toename van de plasticiteit van natuurlijk rubber niet zo significant als in de eerste tien minuten. Maar het betekent niet dat slechts tien minuten plastificeren voldoende is. Integendeel, een daaropvolgende plastificering is noodzakelijk. Anders wordt de arbeidsintensiteit verhoogd en wordt de mengtijd tijdens het mengen verlengd en kan de kwaliteit van het gemengde rubber niet worden gegarandeerd.
De mate van plastificatie en de kwaliteit ervan kunnen door mensen met operationele ervaring met het blote oog worden waargenomen. Het geplastificeerde ruwe rubberen oppervlak is glad en doorschijnend. Op dit moment heeft het ruwe rubber in principe zijn plasticiteit bereikt. Als je onervaren bent, kun je ook de rolafstand (2 tot 3 mm) versoepelen om deze om de voorrol te wikkelen. Als het oppervlak van het ruwe rubber niet glad is, betekent dit dat het kauwen niet voldoende is. Als het oppervlak glad is, betekent dit dat het kauwen goed is. Als het plastificeren niet voldoende is, moet het natuurlijk opnieuw worden geplastificeerd totdat een bevredigend plastificerend effect is verkregen.
De rolafstand van geplastificeerd ruw rubber is versoepeld tot 2-3 mm voor het onderste vel. De folie is 80 cm lang, 40 cm breed en 0,4 cm dik. Koel natuurlijk af en gebruik dan een barrièremiddel. U kunt de weegschaal ook direct gebruiken om de benodigde hoeveelheid gemengd rubber af te wegen. Het geplastificeerde ruwe rubber wordt over het algemeen gebruikt na 8 uur geparkeerd te hebben gestaan.
Nitrilrubber, verwijst hier voornamelijk naar hard nitrilrubber, de initiële Mooney-viscositeit is 90 tot 120 en de plasticiteit en procesprestaties zijn extreem slecht. Als het niet wordt gekauwd, kan het mengen niet worden uitgevoerd. Het ruwe rubber heeft een hoge taaiheid en een hoge warmteontwikkeling bij het plastificeren, dus plastificeren is bijzonder moeilijk. In vergelijking met natuurrubber is de plastificeertemperatuur van nitrilrubber lager dan die van natuurrubber (ongeveer 40°C) en is het laadvermogen ongeveer 15 kg minder (70% natuurlijk rubber). Naarmate het acrylonitrilgehalte van nitrilrubber toeneemt, wordt het mengen gemakkelijker. Onder normale omstandigheden kunnen nitril-26, nitril-40, deze nitrilrubberverbindingen die worden gebruikt voor vormproducten, ongeveer 40 minuten worden geplastificeerd. Het nitrilrubber met speciale vereisten moet in meerdere fasen worden gekauwd om een ​​bevredigende plasticiteit te verkrijgen. Voor nitril-18 is de plasticiteit na een periode van kauwen slechts ongeveer 0,18, wat te laag is voor rubberproducten, en moet meertraps kauwen worden uitgevoerd. Na 35 minuten plastificeren heeft de nitrilrubber-18 een plasticiteit van ongeveer 0,23, wat in principe voldoet aan de verwerkingseisen.
De methoden voor het plastificeren van nitrilrubber en het plastificeren van natuurrubber zijn in principe hetzelfde. Meestal worden de dunne-doorlaatmethode bij lage temperatuur en de gesegmenteerde weekmakermethode gebruikt. Het oppervlak van het geplastificeerde ruwe rubber is glad en glanzend en er zijn geen grote of kleine gaten op het oppervlak na het wikkelen.
Tijdens het plastificeren zijn er veel factoren die het plastificerende effect van onbewerkt rubber beïnvloeden. Maar voor de specifieke operators is het niets meer dan de invloed van de temperatuur, rolafstand, tijd, rubber laadvermogen en bedieningsvaardigheid van de rubbermengmachine.
De praktijk heeft uitgewezen dat hoe lager de walstemperatuur, hoe beter het weekmakende effect. In de werkelijke werking wordt de koeling van de rol echter beperkt door verschillende objectieve redenen en is het onmogelijk om het gewenste effect volledig te bereiken. Daarom wordt de gesegmenteerde plastificeermethode vaak gebruikt om de tekortkomingen te compenseren. Het klimrekapparaat met koude luchtcirculatie kan ook worden gebruikt om de koeling van de film te versnellen en het plastificerende effect te verbeteren.
Hoe kleiner de rolafstand, hoe beter het plastificerende effect. Het ruwe rubber wordt met een kleine rolafstand door de rollen geleid. Aan de ene kant is de schuifkracht van ruw rubber groot, waardoor de rubbermacromoleculen snel worden afgebroken; aan de andere kant, hoe dunner de film, hoe sneller de warmteafvoer. Dit is van groot voordeel voor het plastificerende effect. We hebben een vergelijkende test gedaan. Vergeleken met de rolafstand van 0,5 mm en de rolafstand van 1 mm, hoe groter de rolafstand, hoe langer de plastificeertijd, ongeveer 10 minuten. En de plastificeerkwaliteit zonder kleine rolafstand is goed.
Evenzo heeft de hoeveelheid geladen lijm ook een directe invloed op het plastificerende effect van ruw rubber. Het is denkbaar dat het ruwe rubber met een grote hoeveelheid lijm lange tijd door de opening zal gaan. In dezelfde plastificeertijd is het plastificerende effect met een kleine hoeveelheid lijm beter dan dat met een grote hoeveelheid lijm. Sommige operators zijn belust op snelheid tijdens het plastificeren en de hoeveelheid geladen lijm is veel hoger dan de gespecificeerde vereisten, wat erg verkeerd is. Als de hoeveelheid geladen lijm te veel is, kan de apparatuur dit ten eerste niet verdragen. Bij overbelasting is het heel gemakkelijk om te "struikelen" en verhoogt ook het risico op schade aan de apparatuur; ook niet goed. Daarom hangt de hoeveelheid lijm die wordt geladen af ​​van de apparatuur en het type lijm, en de hoeveelheid geladen lijm kan niet willekeurig worden verhoogd. Over het algemeen is de beladingshoeveelheid van synthetisch rubber ongeveer 20% minder dan die van natuurlijk rubber.
Sommige synthetische rubbers zijn onstabiel van kwaliteit tijdens de synthese en de kwaliteit van elk stuk rubber varieert sterk. Een persoon met bedieningservaring kan in één oogopslag zien welk stuk rubber relatief korte tijd nodig heeft om te plastificeren, en welk stuk rubber langer nodig heeft om te plastificeren. Ervaren operators letten bij het plastificeren vaak minder op het begrip tijd en vertrouwen op het effect van plastificeren. Voor ruw rubber met een slechte kwaliteit is de plastificeertijd vaak langer dan de aangegeven tijd. We hebben een minder volwassen ervaring. Als we nitril-26 als voorbeeld nemen, als het ruwe rubberen blok zwart is, dan is het rubber gemakkelijk te kauwen. Als het ruwe rubber witachtig is, is het niet gemakkelijk te kauwen. Of het gehalte aan acrylonitril in de bovenstaande twee blokken anders is? Of andere problemen tijdens de synthese, we hebben in dit opzicht geen tests gedaan, dus we kunnen geen conclusies trekken. Tijdens het kauwen voelt het witachtige ruwe rubber alleen dat het "vocht" groot is, en het is moeilijk voor het ruwe rubber om door de rolspleet te gaan, wat de mengtijd verlengt. Als dezelfde mengtijd wordt gehanteerd, is de kwaliteit van de rubbercompound zeker niet goed. Het binnenlandse EPDM-rubber heeft ook de bovengenoemde problemen. Het zwarte ruwe rubber is gemakkelijk om de rol te wikkelen tijdens het mengen, en het witte ruwe rubber is moeilijker om de rol te wikkelen. Voor sommige ruwe rubbers duurt het ongeveer 20 minuten om de rol te wikkelen en wordt de mengtijd onzichtbaar verlengd.
2. Mengen van rubber
Mengen is een van de belangrijkste en meest complexe stappen in de rubberverwerking. Het is ook een van de meest vatbaar voor kwaliteitsschommelingen. De kwaliteit van de rubbersamenstelling heeft direct invloed op de kwaliteit van het product. Daarom is het erg belangrijk om rubber goed te mengen.
Hoe kun je als rubbermixer goed rubber mengen? Ik denk dat naast het strikt beheersen van de nodige kennis van elke rubbersoort, zoals de mengeigenschappen en doseringsvolgorde, het noodzakelijk is om hard te werken, hard na te denken en rubber met hart te mengen. Alleen op deze manier is een meer gekwalificeerde rubbersmelter.
Om de kwaliteit van het gemengde rubber tijdens het mengproces te waarborgen, moeten de volgende punten worden gedaan:
1. Allerlei compoundeermiddelen met een kleine dosering maar een groot effect moeten volledig worden gemengd en gelijkmatig worden gemengd, anders wordt de rubberverbinding verschroeid of onvoldoende gaar gevulkaniseerd.
2. Het mengen moet worden uitgevoerd in strikte overeenstemming met de voorschriften voor het mengproces en de voedingsvolgorde.
3. De mengtijd moet strikt worden gecontroleerd en de tijd mag niet te lang of te kort zijn. Alleen op deze manier kan de plasticiteit van het gemengde rubber worden gegarandeerd.
4. Gooi geen grote hoeveelheden roet en vulstoffen naar believen weg en zorg ervoor dat u ze opgebruikt. En maak de bak schoon.
Natuurlijk zijn er veel factoren die de kwaliteit van compoundrubber beïnvloeden. De specifieke verschijnselen zijn echter ongelijkmatige dispersie van het compoundeermiddel, vorstspray, schroeiplekken, enz., Die visueel kunnen worden waargenomen.
Ongelijkmatige dispersie van compoundeermiddel Naast de deeltjes compoundeermiddel op het oppervlak van de rubbercompound, wordt de film gesneden met een mes, en er zijn ook compounding-agentdeeltjes van verschillende groottes op de dwarsdoorsnede van de rubbercompound. De verbinding wordt gelijkmatig gemengd en de sectie is glad. Als het fenomeen van ongelijkmatige dispersie van het compoundeermiddel niet kan worden opgelost na herhaalde raffinage, wordt het rolrubber geschrapt. Daarom moet de rubbermixer zich tijdens de operatie strikt houden aan de procesvoorschriften en van tijd tot tijd de film van beide uiteinden en het midden van de rol nemen om te zien of het compoundeermiddel gelijkmatig wordt verspreid.
Frosting, als het geen probleem is van het ontwerp van de formule, dan wordt het veroorzaakt door de onjuiste volgorde van dosering tijdens het mengproces, of de ongelijkmatige menging en de agglomeratie van het compoundeermiddel. Daarom is het noodzakelijk om het mengproces strikt te controleren om het optreden van dergelijke verschijnselen te voorkomen.
Verschroeien is een van de belangrijkste problemen in het mengproces. Nadat het rubbermateriaal is verschroeid, heeft het oppervlak of het interne deel elastische gekookte rubberen deeltjes. Als de schroeiplek gering is, kan deze worden opgelost met de dunne doorgangsmethode. Als de schroeiplek ernstig is, wordt het rubbermateriaal gesloopt. Vanuit het perspectief van procesfactoren wordt de verbranding van de rubbercompound vooral beïnvloed door de temperatuur. Als de temperatuur van de rubbersamenstelling te hoog is, zullen het ruwe rubber, het vulkanisatiemiddel en de versneller tijdens het mengproces reageren, dat wil zeggen verschroeien. Onder normale omstandigheden, als de hoeveelheid rubber tijdens het mengen te groot is en de temperatuur van de wals te hoog, zal de temperatuur van het rubber toenemen, met schroeiplekken tot gevolg. Natuurlijk, als de voedingsvolgorde niet correct is, zal de gelijktijdige toevoeging van vulkanisatiemiddel en versneller ook gemakkelijk schroeien veroorzaken.
Schommelingen in hardheid zijn ook een belangrijke factor die de kwaliteit van de verbinding beïnvloedt. Verbindingen met dezelfde hardheid worden vaak gemengd met verschillende hardheden, en sommige liggen zelfs ver uit elkaar. Dit komt voornamelijk door de ongelijkmatige vermenging van de rubbercompound en de slechte dispersie van de compounder. Tegelijkertijd zorgt het toevoegen van meer of minder carbon black ook voor schommelingen in de hardheid van de rubbercompound. Anderzijds zal het onnauwkeurige wegen van het compoundeermiddel ook fluctuaties in de hardheid van de rubbercompound veroorzaken. Zoals de toevoeging van vulkanisatiemiddel en versneller carbon black, zal de hardheid van de rubbercompound toenemen. De ontharder en het ruwe rubber worden meer gewogen, en het roet is minder, en de hardheid van de rubbersamenstelling wordt kleiner. Als de mengtijd te lang is, zal de hardheid van de rubbercompound afnemen. Als de mengtijd te kort is, zal de compound uitharden. De mengtijd mag daarom niet te lang of te kort zijn. Als het mengen te lang duurt, zal naast de afname van de hardheid van het rubber ook de treksterkte van het rubber afnemen, de rek bij breuk toenemen en de verouderingsbestendigheid afnemen. Tegelijkertijd verhoogt het ook de arbeidsintensiteit van operators en verbruikt het energie.
Daarom hoeft het mengen alleen in staat te zijn om verschillende mengmiddelen volledig in de rubbersamenstelling te dispergeren en om de vereiste fysieke en mechanische eigenschappen en de vereisten van kalanderen, extrusie en andere procesbewerkingen te waarborgen.
Heeft als gediplomeerd rubbermenger niet alleen een sterk verantwoordelijkheidsgevoel, maar moet ook bekend zijn met diverse ruwe rubbers en grondstoffen. Dat wil zeggen, niet alleen om hun functies en eigenschappen te begrijpen, maar ook om hun namen nauwkeurig te kunnen noemen zonder labels, vooral voor verbindingen met een vergelijkbaar uiterlijk. Bijvoorbeeld magnesiumoxide, stikstofmonoxide en calciumhydroxide, zeer slijtvast roet, snel extrusie roet en semi-versterkt roet, evenals huishoudelijk nitril-18, nitril-26, nitril-40 enzovoort.
Mengen van rubber. De meeste units en fabrieken gebruiken open rubbermixers. Het grootste kenmerk is dat het een grote flexibiliteit en mobiliteit heeft en vooral geschikt is voor het mengen van veel voorkomende rubbervarianten, hard rubber, sponsrubber, enz.
Bij het mengen met een open molen is vooral de volgorde van doseren van belang. Onder normale omstandigheden wordt het ruwe rubber langs het ene uiteinde van het perswiel in de rolspleet geplaatst en wordt de rolafstand geregeld op ongeveer 2 mm (neem een ​​14-inch rubbermixer als voorbeeld) en rolt het gedurende 5 minuten. De onbewerkte lijm wordt gevormd tot een gladde en spleetloze film, die op de voorrol wordt gewikkeld, en er is een bepaalde hoeveelheid lijm op de rol. Het opgehoopte rubber is goed voor ongeveer 1/4 van de totale hoeveelheid ruw rubber, en vervolgens worden anti-verouderingsmiddelen en versnellers toegevoegd en wordt het rubber meerdere keren aangedrukt. Het doel hiervan is om de antioxidant en versneller gelijkmatig in de lijm te verspreiden. Tegelijkertijd kan de eerste toevoeging van de antioxidant het thermische verouderingsverschijnsel voorkomen dat optreedt tijdens het mengen van rubber bij hoge temperatuur. En sommige versnellers hebben een weekmakend effect op de rubbersamenstelling. Vervolgens wordt zinkoxide toegevoegd. Bij het toevoegen van carbon black moet in het begin een zeer kleine hoeveelheid worden toegevoegd, omdat sommige ruwe rubbers van de rol zullen vallen zodra carbon black wordt toegevoegd. Als er tekenen zijn dat de wals niet meer rolt, stop dan met het toevoegen van roet en voeg dan roet toe nadat het rubber weer soepel om de rol is gewikkeld. Er zijn veel manieren om roet toe te voegen. Omvat hoofdzakelijk: 1. Voeg roet toe langs de werklengte van de rol; 2. Voeg roet toe aan het midden van de rol; 3. Voeg het dicht bij het ene uiteinde van het schot toe. Naar mijn mening hebben de laatste twee methoden voor het toevoegen van roet de voorkeur, dat wil zeggen dat slechts een deel van het ontgommen van de rol wordt verwijderd en het onmogelijk is om de gehele rol te verwijderen. Nadat de rubbersamenstelling van de rol is gehaald, wordt het roet gemakkelijk tot vlokken geperst en is het niet gemakkelijk te dispergeren nadat het opnieuw is gerold. Vooral bij het kneden van hard rubber wordt de zwavel tot vlokken geperst, die bijzonder moeilijk in het rubber te dispergeren zijn. Noch overspuiten, noch dunne pas kan de gele "pocket"-vlek in de film veranderen. Kortom, bij het toevoegen van roet, minder en vaker toevoegen. Neem niet de moeite om al het roet op de roller te gieten. De eerste fase van het toevoegen van roet is de snelste tijd om te "eten". Voeg op dit moment geen wasverzachter toe. Voeg na het toevoegen van de helft van het roet de helft van de wasverzachter toe, wat de "toevoer" kan versnellen. De andere helft van de wasverzachter wordt toegevoegd met het resterende roet. Tijdens het toevoegen van poeder moet de rolafstand geleidelijk worden versoepeld om het ingebedde rubber binnen een geschikt bereik te houden, zodat het poeder van nature in het rubber komt en maximaal met het rubber kan worden gemengd. In dit stadium is het ten strengste verboden om het mes te snijden, om de kwaliteit van de rubbersamenstelling niet te beïnvloeden. Bij te veel wasverzachter kunnen ook roet en wasverzachter in pastavorm worden toegevoegd. Stearinezuur moet niet te vroeg worden toegevoegd, het is gemakkelijk af te rollen, het is het beste om het toe te voegen als er nog wat roet in de rol zit, en het vulkanisatiemiddel moet ook in een later stadium worden toegevoegd. Sommige vulkanisatiemiddelen worden ook toegevoegd als er nog een beetje roet op de rol zit. Zoals vulkanisatiemiddel DCP. Als al het roet is opgegeten, wordt het DCP verwarmd en gesmolten tot een vloeistof, die in de bak valt. Op deze manier wordt het aantal vulkanisatiemiddelen in de compound verminderd. Als gevolg hiervan wordt de kwaliteit van de rubbersamenstelling aangetast en zal deze waarschijnlijk onvoldoende verhitte vulkanisatie veroorzaken. Daarom moet het vulkanisatiemiddel op het juiste moment worden toegevoegd, afhankelijk van de variëteit. Nadat alle soorten compoundeermiddelen zijn toegevoegd, is het noodzakelijk om verder te draaien om de rubbercompound gelijkmatig te mengen. Meestal zijn er "acht messen", "driehoekzakken", "rollen", "dunne tangen" en andere manieren van draaien.
x
x
Nadat de dunne pas is voltooid, ontspant u de rolafstand tot 4-5 mm. Voordat het rubbermateriaal in de auto wordt geladen, wordt een klein stukje van het rubbermateriaal afgescheurd en in de rollen gelegd. Het doel is om de rolafstand uit te ponsen, om te voorkomen dat de rubbermengmachine met geweld wordt blootgesteld aan een grote kracht en de apparatuur beschadigt nadat een grote hoeveelheid rubbermateriaal in de rol is ingevoerd. Nadat het rubbermateriaal op de auto is geladen, moet het eenmaal door de rolopening gaan en het vervolgens op de voorrol wikkelen, het gedurende 2 tot 3 minuten blijven draaien en het op tijd lossen en afkoelen. De folie is 80 cm lang, 40 cm breed en 0,4 cm dik. Koelmethoden omvatten natuurlijke koeling en koeling van koudwatertanks, afhankelijk van de omstandigheden van elke unit. Tegelijkertijd is het noodzakelijk om contact tussen de film en aarde, zand en ander vuil te vermijden, om de kwaliteit van de rubbersamenstelling niet aan te tasten.
Tijdens het mengproces moet de rolafstand strikt worden gecontroleerd. De temperatuur die nodig is voor het mengen van verschillende ruwe rubbers en het mengen van verschillende hardheidsverbindingen is anders, dus de temperatuur van de rol moet worden beheerst volgens de specifieke situatie.
Sommige rubbermengers hebben de volgende twee onjuiste ideeën: 1. Ze denken dat hoe langer de mengtijd, hoe hoger de kwaliteit van het rubber. Om de hierboven beschreven redenen is dit in de praktijk niet het geval. 2. Er wordt aangenomen dat hoe sneller de hoeveelheid lijm die zich boven de rol heeft verzameld wordt toegevoegd, hoe sneller de mengsnelheid zal zijn. Als er geen opgehoopte lijm tussen de rollen zit of als de opgehoopte lijm te klein is, zal het poeder gemakkelijk in vlokken worden geperst en in de invoerlade vallen. Op deze manier moet de voerbak niet alleen de kwaliteit van het gemengde rubber aantasten, maar ook opnieuw worden schoongemaakt. Het vallende poeder wordt tussen de rollen toegevoegd, wat vele malen wordt herhaald, wat de mengtijd aanzienlijk verlengt en de arbeidsintensiteit verhoogt. Als de lijmophoping te veel is, zal de mengsnelheid van het poeder natuurlijk worden vertraagd. Te zien is dat te veel of te weinig lijmophoping ongunstig is voor het mengen. Daarom moet er tijdens het mengen een bepaalde hoeveelheid lijm tussen de rollen zijn. Bij het kneden wordt enerzijds het poeder door mechanische kracht in de lijm geperst. Hierdoor wordt de mengtijd verkort, de arbeidsintensiteit verminderd en is de kwaliteit van de rubbersamenstelling goed.

De bovenstaande twee punten hoop ik de aandacht van het rubberraffinagepersoneel te trekken.